드럼 브레이크 라이닝은 고온과 마모 조건에서 안정적인 마찰 성능을 어떻게 유지합니까?

드럼 브레이크 라이닝 자동차 제동 시스템의 주요 구성 요소 중 하나입니다. 그들의 주요 기능은 브레이크 드럼으로 마찰을 통해 차량을 늦추거나 멈추는 것입니다. 실제로, 특히 빈번한 제동, 내리막 길 또는 무거운 하중 조건에서 브레이크 라이닝은 고온 환경과 지속적인 마모의 이중 문제에 직면하게됩니다. 따라서 이러한 극한 조건에서 안정적인 마찰 성능을 유지하는 방법은 제동 안전 및 서비스 수명을 향상시키는 핵심 문제가되었습니다.

1. 드럼 브레이크 라이닝의 작업 원리 및 성능 요구 사항
드럼 브레이크 시스템은 브레이크 신발에 의존하여 안감을 바깥쪽으로 밀고 회전하는 브레이크 드럼 표면에 가깝게 밀고 마찰을 통해 차량을 늦추십시오. 제동 공정에는 에너지 변환 (운동 에너지가 열 에너지로 변환)이 수반되므로 브레이크 라이닝에는 다음과 같은 주요 특성이 있어야합니다.
우수한 마찰 계수 안정성 : 다른 온도와 속도에서 일정한 마찰을 유지하십시오.
우수한 고온 저항 : 고온으로 인한 재료 탄화 또는 고장 방지;
우수한 내마모성 : 재료 손실을 줄이고 서비스 수명을 연장합니다.
저음 및 저진 방출은 저지대 방출 : 운전 편의를 향상시키고 환경 보호 표준을 충족시킵니다.
2. 마찰 성능 및 대책에 대한 고온의 영향
연속 또는 고강도 제동 동안 브레이크 드럼과 안감 사이의 접촉 영역의 온도는 300 ° C를 초과하거나 500 ° C 이상에 도달 할 수 있습니다. 이 고온은 다음과 같은 문제를 일으킬 수 있습니다.
재료는 열 붕괴를 겪고 마찰 계수가 감소합니다.
수지 바인더는 구조적 무결성에 영향을 미쳐 분해됩니다.
표면은 산화되거나 탄화되어 마찰 효율을 줄입니다.
위의 문제를 해결하기 위해 현대 드럼 브레이크 라이닝은 일반적으로 다음과 같은 기술적 수단을 채택합니다.
재료의 열 안정성을 향상시키기 위해 페놀 수지 변형 시스템, 세라믹 섬유 등과 같은 고온 저항성 결합제 및 충전제를 선택하십시오.
마찰 수정자를 추가하십시오 : 금속 황화물, 흑연 등과 같은 고온에서 특정 마찰 계수를 유지할 수 있습니다.
포뮬러 설계 최적화 : 마찰 성능이 온도에 따라 크게 변동하지 않도록 마찰 재료의 단단한 입자와 소프트 윤활 구성 요소의 비율을 균형을 유지하십시오.

3. 마모 관리 및 재료 수명 개선 조치
마모는 브레이크 라이닝의 서비스 수명에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나입니다. 마모는 재료 손실을 유발할뿐만 아니라 마찰 표면의 상태를 변경하여 제동 효과에 영향을 줄 수 있습니다. 마모 속도를 늦추고 내구성을 향상시키기 위해 다음과 같은 조치는 종종 엔지니어링에서 수행됩니다.
재료의 전단 및 피로 저항을 개선하기 위해 강철 섬유, 아라미드 섬유 등과 같은 고강도 강화 섬유를 도입합니다.
입자 크기 비율 최적화 : 조밀하고 균일 한 마찰 층을 형성하고 표면 껍질을 줄이기 위해 합리적으로 일치하는 거친 및 미세 입자.
안감과 브레이크 드럼의 호환성을 향상시키고 초기 마모 속도를 줄이기 위해 샌드 블라스팅, 코팅 등과 같은 표면 처리 기술 사용.
시뮬레이션 테스트 및 재료 반복 : 벤치 테스트 및 컴퓨터 시뮬레이션의 도움으로 복잡한 작업 조건 하에서 재료의 마모 추세가 예측되어 재료의 최적화 설계를 안내합니다.

고온 및 마모 조건에서 드럼 브레이크 라이닝의 마찰 안정성은 차량 제동 시스템의 안전성 및 신뢰성과 직접 관련이 있습니다. 재료 공식 최적화, 구조 설계 개선 및 고급 프로세스의 적용을 통해 그 성능은 극한의 작업 조건에서 효과적으로 유지 될 수 있습니다 .